DIE GESCHICHTE DES VERBUNDHOLZES

Bei Verbundholz handelt es sich um ein Material, das aus Holzfasern und Kunststoff besteht. Es gibt kein spezifisches, sondern vielmehr verschiedene Arten von Verbundholz, denn jedes Fabrikat besitzt eine eigene Formulierung und die Qualität des Verbundholzes ist bei jedem Fabrikat verschieden. Verbundholz bietet zahlreiche ökologische Vorteile, da es aus recycelten Holzspänen und Sägemehlen hergestellt wird und sich unbegrenzt recyceln lässt.

In Europa stellt Verbundholz einen wichtigen Wachstumsmarkt dar und ist ein sich kontinuierlich weiterentwickelndes Produkt.

Die Geschichte des Verbundholzes

Die Urheberschaft des Verbundholzes in seiner heutigen Form ist ein umstrittenes Thema. Viele vermuten, es wurde 1975 von Nishibori Sadao ins Leben gerufen. Dafür lassen sich jedoch keine entsprechenden Patente finden. Wieder andere schreiben seinen Ursprung dem Clextral-Patent von 1985 zu.

Aber ungeachtet dessen ist die Verbindung von Holz und Polymer keine neue Erfindung, denn bereits zu Beginn des xx. Jahrhunderts traten wärmehärtende Verbundmaterialien in Erscheinung. Dabei handelte es sich in erster Linie um Bakelit. Dieses zwischen 1907 und 1909 entwickelte Material gilt als eines der ersten Polymere. In den 1920er-Jahren wurde dem Bakelit Sägemehl beigemischt und das so entstandene Material legte den Grundstein für das später aufkommende Verbundholz. Genutzt wurde es in der Automobilindustrie.

Ausgehend von diesem Material wurde dann mithilfe von Bindemitteln die Kompatibilität der zellulosehaltigen Füllstoffe mit der Polymermatrix immer weiter verbessert.

Durch den Einsatz von Kunststoffen, wie Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid (PVC) und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), hielt die Optimierung der Eigenschaften des Verbundholzes weiter an.
Mit dem am 24. April 1985 angemeldeten Clextral-Patent mit dem Titel „Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Produktes aus einem Gemisch zellulosischer Partikel und eines thermoplastischen Bindemittels“ schlägt die Geburtsstunde des Verbundholzes, wie wir es heute kennen, und nicht mit Nishibori Sadao im Jahr 1975, wie einige Quellen behaupten. Zugeschrieben wird dieses Patent dem Erfinder Pierre Duperrier. In der Folge wird es in Italien zusammen mit dem ICMA-Patent von 1992, auch „Woodstock-Patent“ genannt, genutzt. Konzipiert als Alternative zu von der Entwaldung bedrohten Tropenhölzern, ist das Verbundholz ein umweltfreundliches Material, bestehend aus Holzfasern und Kunststoffharzen wie Polypropylen, Polyethylen oder PVC aus bereits recyceltem Material.

Später gelangte das ICMA-Patent über den Atlantik und wurde in den USA über die Gesellschaften American Woodstock, Timbrex und Advanced Chemical Environmental Technologies (A.E.R.T.) genutzt, die Ende der 1980er-Jahre die ersten Verbundelemente durch Extrusion herstellten.

Im Laufe dieses Jahrzehnts begann American Woodstock, heute Teil der Lear Corporation in Sheboygan, Wisconsin, mithilfe der italienischen Extrusionstechnologie Fahrzeuginnenausstattung aus Verbundholz zu produzieren. Dies war eines der ersten bedeutenden Projekte in den USA, bei denen die Verbundholztechnologie zum Einsatz kam.

Die Jahre 1990-2000: Die Eroberung des amerikanischen Marktes

Zu Beginn der 1990er-Jahre begannen A.E.R.T. und die Mobil Chemical Company, die sich später zu Trex entwickelte, mit der Extrusion von Verbundprodukten, die zu rund 50 % aus Holzfasern und 50 % aus Polyethylen bestanden. Dabei handelte es sich überwiegend um Terrassenvolldielen. Etwa zur selben Zeit begann die Andersen Corporation, Produkte aus Verbundholz auf PVC-Basis herzustellen, darunter Türprofile und Fensterrahmen.

Im Laufe der 1990er-Jahre erlebte der Verbundholzmarkt in den USA einen Aufschwung und entwickelte sich unaufhörlich beträchtlich weiter (50.000 Tonnen Produkte im Jahr 1992 gegenüber 300.000 Tonnen 2000 und 1 Million Tonnen 2010).

Der Wettbewerb strukturierte sich und wir wurden Zeuge bedeutender technologischer Fortschritte. So entwickelte das amerikanische Ingenieurbüro Strandex 1994 eine einzigartige, patentierte Formel, die den Endprodukten zahlreiche Vorteile verleiht: natürliche Resistenz gegenüber biologischen Umwelt- und Feuchtigkeitseinflüssen, Farbbeständigkeit, geringer Pflegeaufwand, einfache und schnelle Montage, Splitterfreiheit sowie Verrottungs- und gute Rutschfestigkeit.

Außerdem zu erwähnen ist an dieser Stelle die Entwicklung der Technologie EinWood (TM) im Jahr 1992 durch das japanische Unternehmen EIN Engineering. Dieses Unternehmen ist Eigentümer mehrerer Patente und die besagte Technologie erfreut sich insbesondere in Südostasien, d. h. in China, Japan und Malaysia, großer Beliebtheit.

Dieses Jahrzehnt war in Sachen Verbundholz insbesondere geprägt durch die nordamerikanischen Patente, die 1992 von AERT, 1994 von der Strandex Corporation, 1996 von der Andersen Corporation, 1998 von Trex und Crane, 1999 erneut von Crane und von Nexwood angemeldet wurden.

All diese Patente trugen zur Optimierung der mechanischen Eigenschaften des Verbundholzes und, dank besserer Bindemittel, zur besseren Kompatibilität des Füllstoffs mit der Polymermatrix bei.

Die Jahre 2000-2015: Die Eroberung des europäischen Marktes

Das 2001 in Frankreich gegründete Unternehmen Silvadec® gilt als führendes Unternehmen für Verbundholz in Europa. Seine Gründer, Bénédicte Jézéquel und Philippe Crez, sind an ein nordamerikanisches Vorzeigeunternehmen herangetreten, um eine spezielle Formulierung für Verbundholz zu entwickeln, die sich überwiegend aus Sägemehl zusammensetzt, und um das patentierte Silvadec®-Verbundholz ins Leben zu rufen.

Zitat der Geschäftsführerin
„Voller Leidenschaft für den unternehmerischen Erfolg haben wir (Bénédicte Jézéquel und Philippe Crez) Silvadec im Jahr 2001 gegründet und ein neues Produkt auf den europäischen Markt gebracht – das Silvadec®-Verbundholz. Fokussiert auf Innovation und die Erschließung neuer Märkte, beobachten wir voller Stolz, wie sich unser Unternehmen als europäischer Vorreiter in Sachen Verbundholz etabliert. Im Bewusstsein der großen ökologischen Herausforderungen unserer Zeit verfolgen wir einen aktiven Ansatz, um unsere Umweltauswirkungen zu verringern, wie es auch unsere Zertifizierung nach ISO 14001 belegt, die wir 2014 erhalten haben. Seit seiner Gründung hat Silvadec® über 80 Arbeitsplätze in Europa geschaffen. Gemeinsam mit unseren Mitarbeitern legen wir ein Engagement an den Tag, das all unsere Kunden rundum zufriedenstellt.“

In the 2000s, driven by Silvadec, the wood composite market developed throughout France and Europe. Technologies evolved and the range of products available grew.
In 2008, co-extruded products appeared. Co-extrusion comprises the addition of a thin film of polymer around the board. The board and film are then extruded simultaneously, producing a multi-layered product. This thin film acts as a protective layer for the board. It is like a protective varnish, and renders the board waterproof.

The benefits of such a product include the fact that the colour doesn’t fade and they are easier to clean.

2008 saw the creation of WHS (Wood Hybrid Systems). This technology combines an aluminium core with a wood composite skin, making it possible to produce profiles that are more lightweight but still have good resistance to bending. The main use of these profiles is as louver-board or brise soleil cladding. However, they do come at an increased cost.

In den 2000er-Jahren entstand und florierte, initiiert von Silvadec®, der Verbundholzmarkt in Frankreich und in Europa. Die Technologien wurden vielfältiger und das Produktangebot wuchs.
Im Jahr 2008 kamen schließlich die co-extrudierten Produkte auf. Bei der Co-Extrusion wird eine dünne Polymerfolie um die Diele gelegt. Diele und Folie werden gleichzeitig so extrudiert, dass ein mehrschichtiges Produkt entsteht. Diese dünne Folie dient als Schutzschicht für die Diele. Die wasserdichte Oberfläche der Diele beinhaltet eine Art Schutzlack.

Diese Produkte haben den Vorteil, dass sie bei der Montage farbstabil sind und sich leichter reinigen lassen.

Ebenfalls 2008 kam das Hybridholz (bzw. Wood Hybrid System – WHS) auf den Markt. Bei dieser Technologie wird eine Verbundholzschicht mit einem Aluminiumkern verschmolzen. So lassen sich leichte Profile herstellen und diesen eine gute Biegungsspannung verleihen. Diese Profile sind in erster Linie für Fassadenverkleidungen zum Sonnenschutz oder Rhombusleisten vorgesehen, haben jedoch auch einen höheren Verkaufspreis.

Von 2010 bis 2015 stieg die Nachfrage nach Verbundholz ebenso bei Privatpersonen wie auch für öffentliche Installationen, wie beispielsweise Flughäfen, Yachthäfen, Hotels usw. Der Wettbewerb verschärfte sich immer mehr und zahlreiche Hersteller eroberten den Markt und exportierten nach Europa.

Die Hersteller erweiterten ihr Sortiment und vervielfachten die Anwendungen: Entwicklung von Sichtschutzzäunen, Fassadenverkleidungen und Geländern sowie Einführung zahlreicher dekorativer und funktionaler Zubehörteile, die das Produktsortiment ergänzten.

2010 belief sich der amerikanische Markt auf eine Produktionsmenge von 1 Million Tonnen, der Markt in Europa auf 200.000 Tonnen und in Japan auf 35.000 Tonnen (d. h. 3,5 % des nordamerikanischen Marktes).

Die Jahre 2015-2020

Seit 2015 stabilisiert sich der Markt und organisiert sich rund um Lieferanten, die über eine ausreichende Produktionskapazität verfügen und günstigere Preise bzw. bessere Qualität bieten können. Der Spezialvertrieb (Spezialholzhandlungen, Baustoffhandlungen und Baumärkte) macht über 90 % des Verbundholzabsatzes in Frankreich aus. In diesen Kreisläufen wird zwischen einem Preiseinstiegsangebot aus Asien und einem nordamerikanischen oder europäischen Angebot mit besserer Qualität unterschieden.

Außerdem gibt es ein Periphärangebot für diese Vertriebskreisläufe (VPC, Online-Handel), das nach wie vor marginal ist. Das Angebot ist kurzlebig, da viele Marken bereits kurz nach ihrem Erscheinen wieder verschwinden. Über diese Vermarktungsweise können Hersteller bzw. Importeure, deren Vertrieb in Sachen Preis oder Qualität nicht überzeugt, ihre Produkte dennoch verkaufen.

In globaler Hinsicht besitzt das Verbundholz im Segment für den Außenbereich mittlerweile einen ebenso großen Marktanteil wie Massivholz.

Wabenstruktur-Profile beherrschen den Markt für Sichtschutzzäune und Fassadenverkleidungen, wohingegen sich für Terrassen Volldielen besser eignen.

Der Verbundholzmarkt

Dank der Entwicklung leistungsfähiger Oberflächenausführungen wird begonnen, auch in andere Sektoren zu investieren, insbesondere in die Möbelbranche für z. B. Büroausstattung auf Kunststoffbasis, aber auch in den Bereich des Tischlerhandwerks.

Der letzte Sektor, den es mit Verbundholz noch zu erobern gilt, bleibt die Baubranche. Aufgrund seiner mechanischen Eigenschaften kann Verbundholz nicht als tragendes Element eingesetzt werden,

aber verschiedene Hersteller wollen dies in relativ naher Zukunft ändern. Aktuell bleibt Nordamerika weiter der weltweit größte Mark für diese Verbundholzprodukte.

Silvadec®-Verbundholz – das Herzstück des Unternehmens

Bei Verbundholz handelt es sich, wie der Name schon sagt, um ein Verbundmaterial, das heißt eine Zusammensetzung aus mindestens zwei Komponenten, die nicht mischbar sind, jedoch ein starkes Durchdringungsvermögen besitzen, da sich ihre Eigenschaften ergänzen. Das so entstehende neue Material besitzt Eigenschaften, die seine Komponenten allein nicht aufweisen.

Für Verbundholz wird ein thermoplastisches Polymer, die Matrix, mit Holz (oder einer anderen Zellulosefaser wie Reishülsen oder Nebenprodukte aus der Papierindustrie) als Füllstoff verbunden. Die Verbindung der Polymermatrix und des zellulosehaltigen Füllstoffs erfolgt mittels chemischer Zusätze.

Das Silvadec®-Verbundholz wird unter Verwendung eines Gemischs aus Holzspänen und/oder fein gemahlenen Sägemehlen (2/3 des Füllstoffs) und Polyethylen hoher Dichte hergestellt.